Enjeksiyon Kalıplamanın Faydaları ve Sınırlamaları

Enjeksiyon kalıplamanın basınçlı döküm kalıplamaya göre avantajları, önceki prosesin ilk kez 1930'larda tanıtılmasından bu yana tartışılıyor. Yöntemin yararlarının yanı sıra sınırlamaları da vardır ve bu öncelikle ihtiyaca dayalıdır. Orijinal ekipman üreticileri (OEM) ve ürünlerini üretmek için kalıplanmış parçalara güvenen diğer tüketiciler, hangi kalıplanmış parçaların ihtiyaçlarına en uygun olduğuna karar verirken kalite, dayanıklılık ve uygun fiyat gibi faktörleri arıyorlar.

ENJEKSİYON KALIPLAMA NEDİR?

Enjeksiyon kalıplama, erimiş plastiği bir kalıba zorlayarak ve sertleşmesine izin vererek bitmiş parçalar veya ürünler oluşturma yöntemidir. Bu parçaların kullanımları, işlemden elde edilen ürünlerin çeşitliliği kadar geniş ölçüde değişiklik gösterir. Kullanımına bağlı olarak, enjeksiyonla kalıplanmış parçalar birkaç onstan yüzlerce veya binlerce pound'a kadar ağırlığa sahip olabilir. Yani bilgisayar parçalarından soda şişelerine ve oyuncaklara, kamyon, traktör ve otomobil parçalarına kadar.

BASINÇLI DÖKÜM NEDİR

Basınçlı döküm, doğru boyutlandırılmış, keskin biçimde tanımlanmış, pürüzsüz veya dokulu yüzeyli metal parçalar üretmeye yönelik bir üretim prosesidir. Erimiş metalin yüksek basınç altında yeniden kullanılabilir metal kalıplara zorlanmasıyla gerçekleştirilir. Süreç genellikle ham madde ile son ürün arasındaki en kısa mesafe olarak tanımlanır. "Kalıp döküm" terimi aynı zamanda bitmiş parçayı tanımlamak için de kullanılır.

 

PLASTİK ENJEKSİYON KALIPLAMA VS. BASINÇLI DÖKÜM

Enjeksiyon kalıplama yöntemi, orijinal olarak, üretilen ürünler için parçalar üretmek üzere erimiş metalin bir kalıba zorlandığı benzer bir prosedür olan basınçlı döküm üzerine modellenmiştir. Bununla birlikte, parça üretmek için plastik reçineler kullanmak yerine, basınçlı dökümde çoğunlukla çinko, alüminyum, magnezyum ve pirinç gibi demir içermeyen metaller kullanılır. Hemen hemen her parça hemen hemen her metalden dökülebilse de, alüminyum en popülerlerden biri olarak gelişmiştir. Düşük bir erime noktasına sahiptir, bu da parçaların kolayca şekillendirilebilmesini sağlar. Kalıplar, 30.000 psi veya daha fazla olabilen yüksek basınçlı enjeksiyonlara dayanacak şekilde kalıcı kalıp prosesinde kullanılan kalıplardan daha güçlüdür. Yüksek basınç işlemi, yorulma mukavemetine sahip dayanıklı, ince dereceli bir yapı üretir. Bu nedenle, basınçlı döküm kullanımı motorlardan ve motor parçalarından tencere ve tavalara kadar uzanır.

 

Basınçlı Dökümün Faydaları

Şirketinizin ihtiyaçları bağlantı kutuları, pistonlar, silindir kafaları ve motor blokları veya pervaneler, dişliler, burçlar, pompalar ve valfler gibi güçlü, dayanıklı, seri üretilen metal parçalara yönelikse basınçlı döküm idealdir.
Güçlü
Dayanıklı
Seri üretimi kolay

 

Basınçlı Döküm Sınırlamaları

Yine de, basınçlı dökümün faydaları olmasına rağmen, yöntemin dikkate alınması gereken bir takım sınırlamaları olduğu tartışılabilir.
Sınırlı parça boyutları (maksimum yaklaşık 24 inç ve 75 lbs.)
Yüksek ilk takım maliyetleri
Metal fiyatları önemli ölçüde dalgalanabilir
Hurda malzeme üretim maliyetlerini artırıyor

 

Enjeksiyon Kalıplamanın Faydaları

Enjeksiyon kalıplamanın faydaları, geleneksel basınçlı döküm üretim yöntemlerine göre sunduğu avantajlar nedeniyle yıllar geçtikçe popülerlik kazanmıştır. Yani günümüzde plastikten üretilen düşük maliyetli, uygun fiyatlı ürünlerin muazzam miktarı ve çeşitliliği neredeyse sınırsızdır. Ayrıca minimum bitirme gereksinimleri vardır.
Hafif
Darbeye dayanıklı
Korozyona dayanıklı
Isıya dayanıklı
Düşük maliyet
Minimum bitirme gereksinimleri

 

Hangi kalıplama yönteminin kullanılacağının seçiminin sonuçta kalite, gereklilik ve karlılığın kesişimine göre belirleneceğini söylemek yeterli olacaktır. Her yöntemin yararları ve sınırlamaları vardır. Hangi yöntemin kullanılacağı (RIM kalıplama, geleneksel enjeksiyon kalıplama veya parça üretimi için basınçlı döküm) OEM'inizin ihtiyaçlarına göre belirlenecektir.

Osborne Industries, Inc., yöntemin OEM'lere sunduğu daha düşük maliyetler, dayanıklılık ve üretim esnekliği nedeniyle geleneksel enjeksiyonlu kalıplama uygulamaları yerine reaksiyon enjeksiyonlu kalıplama (RIM) sürecini kullanıyor. RIM kalıplama, geleneksel enjeksiyon kalıplamada kullanılan termoplastiklerin aksine termoset plastiklerin kullanımına uygundur. Termoset plastikler hafiftir, son derece güçlüdür ve korozyona dayanıklıdır ve özellikle aşırı sıcaklıklarda, yüksek sıcaklıkta veya yüksek derecede aşındırıcı uygulamalarda kullanılan parçalar için idealdir. RIM parça üretiminin maliyetleri de orta ve düşük hacimli çalışmalarda bile düşüktür. Reaksiyon enjeksiyonlu kalıplamanın en büyük avantajlarından biri, araç gösterge panelleri, klor hücre kulesi üstleri veya kamyon ve treyler çamurlukları gibi büyük parçaların üretimine izin vermesidir.